Die Anforderungen an den modernen Hallenbau steigen stetig: Größtmögliche Flächen ohne Fugen sind in kürzester Bauzeit oberflächenfertig herzustellen. Und dies ohne fest definierte normative Regelungen.

Betonböden unterliegen nämlich nicht der EN 206 bzw. DIN 1045, was bei Planern und Ausführenden zu Verunsicherung führen kann. Zum Einsatz des HOZ Doppel, einem innovativen und resourcenschonenden Bindemittel, war eine enge Zusammenarbeit aller Beteiligten von Beginn an erforderlich.

Direkt an der Autobahn A3, Abfahrt Neustadt Wied, gelegen, errichtet die Blechwarenfabrik Limburg eine neue Fabrikationsstätte. Auf rund 7800 m² Hallenfläche soll eine neue Produktionsanlage entstehen. Ausgeschrieben war ein Beton für Industrieböden C 25/30 mit weichplastischer Konsistenz F3 und 35 kg/m³ Stahlfasern bei einem maximalen w/z-Wert von 0,50.

Die Anforderungen an Beton und Rezeptur gibt in der Regel der Planer eines Hallenbodens vor. Aus der Erfahrung wird meist ein Zement CEM I 32,5 R ausgewählt. Eine alternative Verwendung von CEM II oder CEM III – Zement wird häufig mit Hinweis auf die zu langen Abbinde- und Erhärtungszeiten sowie der längeren Nachbehandlungsdauer bei diesen Bindemittel abgelehnt. Dabei ist gerade der CEM III / A 42,5 N für großflächige Hallenböden mit Hartstoffeinstreuung ein optimaler Zement, wie dieses Beispiel aus der Praxis zeigt.

Zur Erzielung eines Ausbreitmaßes von 48 – 52 cm wurde bauseits ein Fließmittel zugegeben. Die einbauende Firma IBG Industriebodenservice, Gemmerich, gab die Rahmenbedingungen für die Betonrezeptur vor – auf Basis Portlandzement CEM I 32,5 R. Seitens Fertigbeton Kumm GmbH wurde alternativ die praxiserprobte Rezeptur auf Basis HOZ Doppel vorgeschlagen, die schließlich dann auch zum Einsatz kam.

Produktionsablauf

Die Betonage des Hallenbodens erfolgte im Oktober in 6 Abschnitten, so dass sich Feldgrößen von 36 x 36 m² ergaben. Dies bedeutet bei einer Plattenstärke von rund 25 cm eine Tagesleistung von 325 m³ Beton. Die Arbeiten begannen morgens um 5 Uhr. Bis zum Mittag wurden dann rund 40 Mischfahrzeuge angeliefert und eingebaut. Infolge der kurzen Fahrzeit von nur 10 Minuten zwischen dem Werk Krunkel der Fertigbeton Kumm und der Baustelle Blechwarenfabrik an der A3 konnte man mit 4 bis maximal 5 Fahrzeugen die Stundenleistung von 50 bis 60 m³ Beton realisieren.

Unmittelbar nachdem der Beton Streifen für Streifen eingebaut war, wurden die Bereiche mittels Folie abgedeckt, damit kein Wasserverlust eintreten konnte. Etwa 6 bis 7 Stunden nach Ende des Einbaus hatte der HOZ Doppel bereits die notwendige Festigkeit, um die weiteren Arbeitsschritt folgen zu lassen. Sobald die Fläche begeh- und befahrbar ist, wird die Folie entfernt und mit dem Verteilen der Hartstoffkornmischung begonnen. Diese wird dann mittels Flügelglätter eingearbeitet und anschließend die Fläche nochmals geglättet. Abschließend wird die Fläche mit einer Direktimprägnierung / Direktlasur behandelt. Diese silikatische Oberflächenvergütung garantiert einen weitestgehend staubfreien Betonboden. Nach dem letzen Arbeitsgang, dem Aufbringen der Lasur wird der Beton wieder mittels Folie vor Austrocknung und Zugluft geschützt und noch mehrere Tage belassen bis der Beton die notwendige Festigkeit für die hohen Beanspruchen aus Staplerverkehr hat. So werden dauerhafte Industrieböden mit innovativen und umweltschonenden Bindemitteln erstellt.

Zemente mit reduziertem CO2

CO2 Reduzierung als Gebot der Stunde ist ständiges Thema in den Medien. Die Produktion von Portlandzementklinkern ist bekanntlich CO2-intensiv und so sind Produzenten und Verbraucher gleichermaßen gefordert, alternative Konzepte schnellstmöglich umzusetzen. Beim Brennen von Portlandzementklinker entsteht CO2, nicht nur durch Emissionen aus dem Brennvorgang. Der weitaus größere Teil entweicht als so genanntes geogenes CO2 bei der Erhitzung des Kalksteinrohmaterials. Mittelfristig muss es deshalb das Ziel sein, Portlandzemente durch bewährte alternative Zemente mit geringerem Klinkeranteil zu ersetzen. Hüttensand wird dabei heute nicht als Nebenprodukt der Stahlindustrie im Zement entsorgt, sondern kostet als Rohstoff mindestens soviel wie das Brennen des Portlandzementklinkers selbst.

Dyckerhoff HOZ Doppel ist ein langjährig bewährter Hochofenzement, der weniger als 50% Portlandzementklinker enthält Bei seiner Herstellung entsteht deshalb auch nur halb so viel CO2 im Vergleich zu dem bei Industrieböden ansonsten üblichen Portlandzement CEM I 32,5 R. Dyckerhoff HOZ Doppel zeichnet sich durch eine gute Nacherhärtung bei normaler Festigkeits- und Hydratationswärmeentwicklung aus.